Какво представляват услугите за леене под налягане на пластмаса?
Услугите за леене под налягане на пластмаса използват най-широко прилагания прецизен производствен процес за пластмасови компоненти. По време на производството пластмасовите пелети се разтопяват в машини за леене под налягане и се шприцват в пластмасови форми по поръчка. Когато разтопената пластмаса се охлади и се втвърди, се образуват пластмасови части със сложна{2}}форма. Всички съоръжения за леене под налягане работят на този принцип.
Основното предимство на персонализираните услуги за шприцоване на пластмаса е тяхната висока ефективност и-ценова ефективност при производството на пластмасови продукти, вариращи от десетки до милиони парчета. Те са подходящи за над 95% от индустриалните сектори, включително автомобилостроенето и електрониката.
Стартъпи, компании за продуктов дизайн, разработчици на прототипи и големи предприятия могат да получат шприцовани продукти чрез услуги за шприцване на пластмаса, поддържайки 99,8% стабилност на размерите дори при производствени мащаби от 10 000 единици. Клиентите също така получават цялостна поддръжка като DFM, избор на материал и довършителни работи.
3 ключови етапа на решенията за леене под налягане
Abismould е доверена марка в услугите за шприцване на пластмаса. Ние разбираме как да трансформираме дизайна на клиента в точна реалност; ние знаем как да осигурим стабилност при голям-производство на милиони единици. Ние знаем как да минимизираме разходите за проба-и-грешка за клиентите. За да постигнем това, ние разработихме вертикално интегрирано производствено решение за персонализирани пластмасови части:
- Чрез безпроблемна координация между нашата-вътрешна фабрика за формовъчни форми и 90-1600-тонни машини за шприцване, ние постигаме ±0,0254 mm (±0,001") прецизност на матрицата и 99,5% добив без дефекти в нашите услуги за шприцване на пластмаса.
- Нашата собствена цифрова система за контрол на качеството следи 12 критични параметъра на процеса в реално-време, като намалява вариациите на свиване на материала до 0,15% и елиминира партидните рискове.
- Независимо дали създават прототипи на микро-формовани компоненти или мащабират сложни геометрии, клиентите на нашите услуги за леене под налягане на пластмаса се възползват от 30% намалено време-до-пазара, 80% по-малко итерации на дизайна и 100% нулева-пробна доставка при първите производствени серии.
Тази доказана и ефективна система за производство на пластмасови части е изградена върху четири дълбоко оптимизирани основни етапа:
01. Дизайн на пластмасова форма
Дизайнът на матрицата от фабриката за формите определя формата, размерите и прецизността на продуктите. Уменията на дизайнерите на форми могат да оформят шприцовани части по отношение на качество и производителност чрез услуги за леене под налягане на пластмаса.
02. Производство на шприцформи
Производството на матрици трансформира проектните чертежи в-реални форми. Възможностите за производство на форми на компаниите за производство на форми могат да определят продължителността на живота на матрицата, което се отразява върху производствените разходи на вашия продукт.
03. Производство на пластмасови корнизи
Пластмасовите материали се трансформират във вашите продукти с помощта на форми. Способността на съоръженията за формоване на пластмаса да контролират параметрите на формоване определя качеството на крайните продукти в услугите за леене под налягане на пластмаса.
04. Частична пост-обработка
Чрез бързо отстраняване, повърхностна обработка и сглобяване на части First Mold може да направи продуктите да изглеждат по-добре, да подобри тяхната производителност и да отговори на персонализирани и специални изисквания.
Основни предимства наabismouldУслуги за формоване на пластмаси
Разширяеми услуги за леене под налягане на пластмаса
72-часов оборот на прототипа
50+ инженерни материали
Нулево заключване на дизайна-
Сертифицирано качество на инжектиране
99,5% първи-пропуск
24/7 наблюдение на производството
100% лазерна проверка
Решения за прецизно формоване на пластмаса
±0,001" толеранс на мухъл
0,15% контрол на свиването
500,000+ цикъл издръжливост
Доказан опит в леенето под налягане
200,000+ успешни цикъла чрез услуги за леене под налягане на пластмаса
80% намаление на итерациите на дизайна
Нулев процент на скрап на матрицата
2.000.000 +
Части на месец
50 +
Производство на калъпи на месец
0,005 мм
Толерантност към мухъл
100-1000 тона
Толерантност на леене под налягане
| Проект | Спецификации | Проект | Спецификации |
|---|---|---|---|
| Максимален размер на частта: | 1600mm x 1400mm x 500mm | Минимален размер на частта: | 1 мм х 1 мм х 5 мм |
| Материална гама: | Над 200 вида, включително модифицирани пластмасови материали за услуги за леене под налягане на пластмаса | Време за доставка на шприцформи: | Най-бърза доставка в рамките на една седмица |
| Цикъл на инжектиране: | 20 секунди за стандартни структурни компоненти | Отдели за формовка и инжектиране: | Над 130 специализирани служители, посветени на услугите за шприцване на пластмаси |
Най-подходящ за проекти, изискващи:
Мащабируемост на обема: 10,000+ части с по-малко или равно на 30-дневно изпълнение чрез услуги за леене под налягане на пластмаса
МикроДопустими отклонения: Медицински/автомобилни до ±0,001"
Гъвкавост на материалите: 50+ смоли от ABS до PEEK
Ниска цена на единица: 60% спестявания спрямо CNC за 10k единици с услуги за леене под налягане на пластмаса
За пластмасови прототипи или малки-партиди пластмасови нужди (1-500 броя), разгледайте нашите услуги за 3D печат и CNC машинни услуги.
Пластмасово леене под налягане срещу 3D печат срещу CNC обработка
| Стандартен | Инжекционно формоване на пластмаса | 3D печат | CNC обработка |
|---|---|---|---|
| Най-добър случай на използване | Производство в голям{0}}обем (повече от или равно на 500 части) чрез услуги за леене под налягане на пластмаса | Малко{0}}партидно прототипиране (1-500 броя) | Средно{0}}обемни сложни части (500-5k части) |
| Скорост на производство | 30-дневна доставка (включително мухъл), 50 000 части/седмица | 1-5 дни (не са необходими инструменти) | 2-3 седмици (програмиране + машинна обработка) |
| Материални опции | 50+ инженерни-смоли (стъклени-запълнени,-забавящи горенето и др.) | 10+ фотополимери/найлони | 100+ метали/пластмаси (ограничени от складовия мащаб) |
| Толерантност | ±0,001"-0,005" (в зависимост от плесента) | ±0,005"-0,01" (граници на адхезия на слоя) | ±0,0005"-0,001" (износването на инструмента влияе върху консистенцията) |
| Устойчивост | Висок добив на материал (по-голям или равен на 95%) | 15-25% отпадъци от смола | 60-80% рециклируемост на отпадъците |
Приложения в различни индустрии
Специфични-отраслови решения за леене под налягане на пластмаса
Пластмасовите компоненти представляват икономичен и универсален избор при проектирането и производството на продукти. В повечето случаи изборът на най-леките, най-издръжливите и най-рентабилните-материали за производството на желаните продукти е напълно логичен.
Услугите за леене под налягане на пластмаса осигуряват ефективен производствен процес, който играе решаваща роля в разработването на високо{0}}качествени продукти в различни отрасли. В много промишлени приложения формоването на пластмаса може да намали теглото на компонентите с до 50%, да минимизира отпадъците и да позволи формирането на сложни форми и персонализирани дизайни. Независимо дали става дума за производство с голям-обем, производство на малки-серии или разработване на прототипи, услугите за леене под налягане на пластмаса предоставят-рентабилни решения за потребителски стоки, автомобилни компоненти, медицински устройства и др.
Инжекционно формоване на автомобилни пластмасови части
Толерантност: Уплътнителни повърхности ±0,025 mm |
Време на цикъла: Големи структурни компоненти 45 секунди
Инжекционно формоване на медицински пластмасови части
Повърхностно покритие: SPI A-2 (Ra по-малко или равно на 0,025 μm) за пътища на течности
| Категория | Компоненти |
|---|---|
| Силово предаване | Горивни релси, найлонови тръби на турбокомпресора, корпуси на сензори, зъбни колела на маслената помпа, възли на тялото на дросела |
| Електрификация | Корпуси на батерийни модули, крайни капачки на мотори, капаци на портове за зареждане, кутии BMS (система за управление на батерията) |
| Интериор/Екстериор | Интелигентни дръжки на вратите, аеродинамични спойлери, скрити механизми за освобождаване на вратите, вентилационни жалузи за HVAC |
| шаси | Скоби за управление на окачването, комплекти педали на спирачката, облицовки на колелата, капаци на кормилната колона |
| електроника | Радарни монтажни скоби, корпуси на сензори LiDAR, корпуси на ECU (електронен контролен блок) |
| Категория | Компоненти |
|---|---|
| Хирургически инструменти | Лапароскопски хващачи, главини на биопсични игли, ортопедични водачи за свредла, ретракторни дръжки |
| Доставка на лекарства | Селектори на дозата на инсулиновата писалка, камери за турбулентност на инхалатора, механизми за задействане на автоматичния{0}}инжектор |
| Диагностика | PCR епруветки, стойки за центрофужни епруветки, колектори за микрофлуидни чипове |
| Еднократни | Луер ключалки за IV катетри, капачки за епруветки за събиране на кръв, закопчалки за хирургически покривки |
| Имплантируеми | Черупки за слухови апарати, корпуси за кохлеарни импланти, зъбни ортодонтски скоби |
Инжекционно формоване на пластмасови части за потребителска електроника
- Тест за падане: 1,5 м върху бетон (MIL-STD-810G)
Инжекционно формоване на аерокосмически пластмасови части
- Съответствие: FAR 25.853 Запалимост|ASTM D4169 Симулация на транзит
| Категория | Компоненти |
|---|---|
| Мобилни устройства | Рамки на камерата на смартфона, модули за тави за SIM карта, мембрани за хаптични бутони |
| аудио | TWS калъфи за зареждане на слушалки, мрежи за решетка на високоговорителите, ANC корпуси за микрофони |
| IoT хардуер | Стойки за антена на WiFi рутер, сензорни модули за смарт часовник, кутии за RFID тагове |
| Свързаност | USB-C порт щитове, водоустойчиви съединителни кутии IP68, свързване между платка-към-платка |
| Топлинно управление | Вентилаторни лопатки на радиатора, корпуси с термичен интерфейс,-напълнени с графен |
| Категория | Компоненти |
|---|---|
| Флуидни системи | Макари с хидравлични клапани, пневматични фитинги за бързо{0}}свързване, възвратни клапани на горивопровода |
| Структурни | Съединения на рамото на дрона, модули на сателитни скоби, роботизирани краен-ефекторни пръсти |
| Електрически | Клемни изолатори, устойчиви на дъга корпуси на превключватели, опорни скоби за шини |
| Висока температура | Уплътнения на основата на лопатките на турбината, прегради за рециркулация на отработените газове, фиксатори на клетката на лагерите |
| Преформоване | Амортисьори за вибрации, EMI/RFI екраниращи кутии |
Дизайн за леене под налягане
Ъгълът на теглене е конус, приложен към вертикалните стени на компонента, който трябва да бъде формован, за да подпомогне освобождаването на детайла. Стени без ъгъл на теглене може да се забият във формата и да имат следи от влачене по повърхността си. Препоръчва се минимален ъгъл на газене от 2 градуса, но може да са необходими по-големи ъгли на газене при по-високи елементи.
Дебелина на стената
За да избегнете изкривяване и следи от потъване върху детайла, докато разтопеният материал изстива, е важно да имате еднаква дебелина на стените и да избягвате дебели секции, ако е възможно. Ако се изискват секции с различна дебелина, направете прехода възможно най-гладък, като използвате фаска или филета. Това ще позволи на материала да тече по-равномерно през формата. Дебелина на стената между 1,2 mm и 3 mm обикновено е безопасна стойност за повечето материали.
Дебелина на стената прод.
Дебелите участъци могат да доведат до различни проблеми като изкривяване и потъване. Намаляването на максималната дебелина на дизайна може да се постигне, като по-дебелите секции станат кухи, което е от съществено значение. За да се подобри здравината на тези секции, ребрата могат да се използват за създаване на структури, които са с еднаква здравина и твърдост, но с намалена дебелина на стената и тегло.
Ребра
Когато дори максималната препоръчителна дебелина на стената не е достатъчна, за да отговори на функционалните изисквания на дадена част, могат да се използват ребра за подобряване на здравината и твърдостта на частта. Когато проектирате ребра, използвайте дебелина, равна на 0,5 х основната дебелина, определете височина, по-малка от 3 х дебелината на реброто и използвайте основно филе с радиус, по-голям от 1/4 х дебелината на реброто. Също така не забравяйте да добавите ъгъл на наклон!
Шефове
Издатините се състоят от цилиндрични издатини с отвори, предназначени да приемат винтове и други крепежни елементи и монтажен хардуер, те са много често срещани в шприцовани части, тъй като се използват като точки на закрепване или сглобяване. Външният диаметър на втулката трябва да бъде 2x номиналния диаметър на винта или вложката, а вътрешният му диаметър е равен на диаметъра на сърцевината на винта.
Подрязванията се отнасят за елементи на част, които не могат да бъдат произведени с обикновена форма от 2 части, тъй като материалът пречи, докато матрицата се отваря или по време на изхвърлянето на частта. Избягването на подбивания заедно обикновено е най-добрият вариант, тъй като те добавят разходи, сложност и изисквания за поддръжка на формата.
Препроектирането на детайла за премахване на подрязвания или преместване на линията на детайла може да бъде възможно решение, за да направи дизайна по-осъществим.
Заоблени всички ръбове
Еднаквите ограничения за дебелината на стените се отнасят и за ръбове и ъгли; преходът трябва да бъде възможно най-плавен, за да се осигури добър поток на материала през матрицата. За вътрешни ръбове използвайте радиус най-малко 0,5 пъти дебелината на стената. За външни ръбове добавете радиус, равен на вътрешния радиус плюс дебелината на стената, за да осигурите постоянна дебелина навсякъде. Това също може да помогне за спиране на концентрирането на напрежението в острите ъгли, което може да причини по-слаби части.
Текст и символи
Текстът е много често срещана функция, която може да бъде полезна за лога, етикети, предупреждения и инструкции. Когато добавяте текст, изберете релефен текст пред гравиран текст, тъй като е по-икономичен при създаването на формата. Повдигането на текста с 0,5 mm над повърхността на частта ще гарантира, че буквите са лесни за четене.
Допустими отклонения
Инжекционното формоване обикновено произвежда части с допустими отклонения от +/- 0.25 mm. По-строги толеранси могат да бъдат възможни в определени ситуации, но значително увеличават производствените разходи.
ЧЗВ
Какъв е производственият цикъл за стандартни услуги за леене под налягане?
Производствените цикли за услугите за леене под налягане варират значително, главно в зависимост от сложността на продукта.
Помислете за пример за обикновена пластмасова скоба за канцеларски материали. Дизайнът на пластмасова форма изисква 1-2 дни, докато обикновеното производство на матрица отнема 1-2 седмици. За формоване на пластмаса в малки партиди (напр. 1000 броя) са необходими 1-2 дни. Простата проверка на качеството и последващата обработка изискват няколко часа до половин ден. Целият цикъл продължава 2-3 седмици.
Въпреки това, за сложни пластмасови всмукателни колектори на автомобилни двигатели, прецизният дизайн на формата изисква 2-3 месеца, а сложното производство на матрица отнема 3-6 месеца. За услуги за шприцване на пластмаси с голям обем (напр. 30 000 броя) са необходими няколко седмици. Цялостната проверка на качеството и внимателната последваща обработка изискват 1-2 седмици. Пълният цикъл може да отнеме 6-12 месеца или повече.
Поради това простите продукти могат да имат цикли, бързи до няколко седмици, докато сложните продукти чрез услуги за леене под налягане на пластмаса може да изискват няколко месеца.
Кои фактори влияят върху разходите за леене под налягане на пластмаса?
Факторите, влияещи върху разходите за шприцовани продукти, попадат основно в следните области:
Продуктов дизайн Сложност:По-сложните форми, прецизността на размерите и функционалните изисквания увеличават разходите, включващи производство на матрици, процеси на шприцване и избор на материали в услугите за леене под налягане на пластмаса.Структурен дизайн:Дебелината на стената и дизайнът за изваждане от формата влияят на качеството и производителността, като разумният дизайн помага за контролиране на разходите.Изисквания за външен вид:Високо{0}}качествените повърхности, цветове и декоративни изисквания увеличават разходите.
Фактори на мухъл Тип и качество на формата:Броят на кухините, материалите и прецизността влияят на разходите и производителността на матрицата.Продължителност на живота на матрицата и разходи за поддръжка:Краткият живот или високите разходи за поддръжка увеличават общите разходи.
Инжекционно производство Материални разходи:Цените на материалите и нивата на отпадъци представляват важни компоненти на разходите в услугите за шприцване на пластмаси.Размер на производствената партида и ефективност:Размерът на партидата и производствената ефективност оказват значително влияние върху-разходите за единица продукт.
Пост{0}}обработка и опаковане Разходи за-постобработка:Техниките за обработка и изискванията за качество определят-разходите за последваща обработка.Разходи за опаковане:Материалите, дизайнът, количеството и методите влияят върху разходите за опаковане.
Как управлявате консистенцията на продукта в-мащабни решения за леене под налягане на пластмаса?
Нашата компания гарантира последователност на продукта по време на-услуги за шприцоване на пластмаса в голям обем чрез следните методи:
Управление на суровините
Като отлична компания за леене под налягане, First Mold поддържа фиксирани доставчици на суровини.
Ние провеждаме материални тестове на всяка партида входящи суровини и ги съхраняваме научно.
Управление на мухъл
Дизайнът и производството на формите на First Mold се контролират от съответните стандартни документи, гарантиращи качество в критични процеси.
Разполагаме със собствено съоръжение за формоване. Ние редовно поддържаме форми, за да намалим вариациите.
Управление по време на производството на леене под налягане
Ние стриктно контролираме промените в процеса. Всички модификации изискват задълбочена проверка преди приемане.
Провеждаме множество вътрешни пробни формовки, за да постигнем оптимални настройки на параметрите за машини за шприцване. Освен това специализиран персонал наблюдава производствения процес.
Какви фактори трябва да се имат предвид по време на процеса на проектиране на продукта?
Продуктовите дизайнери или дизайнерските компании могат да вземат предвид следните точки, когато проектират пластмасови продукти:
Структурен дизайн на продукта
Деформиращ дизайн:Задайте разумни ъгли на газене (0,5 градуса -1,5 градуса за външни повърхности, 1 градус -2 градуса за вътрешни повърхности). Избягвайте подрязани структури, когато е възможно, и използвайте специални структури на матрицата като плъзгащи се сърцевини.
Дизайн с дебелина на стената:Поддържайте дебелината на стената възможно най-равномерна, за предпочитане между 1 mm и 4 mm. Проектирайте ребрата разумно (дебелината на ребрата трябва да бъде 0,5-0,7 пъти дебелината на стената на продукта с умерена височина), за да избегнете проблеми като неравномерно охлаждане, следи от потъване, изкривяване или деформация.
Проектиране на монтажна структура:Помислете за технологичността на формата и възможността за инжектиране, когато проектирате монтажни конструкции. Обърнете внимание на-размерите за захващане, здравината, посоката на изваждане и монтажните хлабини (приблизително 0,1-0,3 mm), за да предотвратите намеса или разхлабване.
Съображения за дизайн на матрицата
Дизайн на разделителна линия:Изберете най-големия контур на продукта като разделителна линия, като гарантирате, че продуктът остава на движещата се страна след отваряне на формата за лесно изхвърляне, намалявайки влиянието на разделителната линия върху външния вид на продукта.
Дизайн на вратата:Поставете преградите в по-дебелите стени на продукта. Изберете подходящи типове порти (като странични порти, щифтове, подводни порти и др.) въз основа на външния вид и размерите на продукта. Определете правилно размерите на вратата, за да избегнете проблеми като къси изстрели или мигане.
Дизайн на охладителната система:Проектирайте охлаждащи канали близо до повърхностите на кухината с равномерно разпределение, приблизително на 10-20 mm от повърхностите на кухината. Това осигурява равномерно охлаждане на продукта и предотвратява вътрешно напрежение и деформация, причинени от неравномерно охлаждане.
Избор на материал и съображения за ефективност
Течливост на материала:Изберете материали с подходяща течливост въз основа на формата и структурата на продукта. Скоростта на потока на стопилката (MFR) служи като отличен стандарт за измерване. За сложни или тънкостенни-продукти изберете високо-течливи материали като PP или PA.
Степен на свиване на материала:Помислете за степента на свиване на материала и позволете граници на свиване. Различните материали имат различна степен на свиване. Например, свиването на ABS варира между 0,4% и 0,7%.
Механични и химични свойства на материала:Изберете материали въз основа на средата за използване на продукта и функционалните изисквания, като вземете предвид фактори като здравина на материала, издръжливост, устойчивост на химическа корозия и съвместимост, когато различни компоненти на материала контактуват помежду си чрез услуги за леене под налягане на пластмаса.
Мога ли да посетя вашата фабрика, за да видя услугите за леене под налягане на пластмаса за индустриални части?
Горещо ви приветстваме да посетите нашата фабрика и силно ви препоръчваме да дойдете да видите нашето оборудване за по-добро разбиране! Нашата компания ще има отдадени колеги, които ще ви придружават през цялото посещение.
Вашата обиколка ще започне в зоната за инспекция на суровини, след което ще продължи през офиса за проектиране на матрици, цеха за производство на матрици с ЦПУ, склад за форми, производствения етаж за леене под налягане и зоната за инспекция на части. По този начин можете да получите изчерпателна представа за услугите за шприцоване на пластмаса, които предоставяме за индустриални компоненти.
Естествено всеки цех включва производствени зони, където спазваме споразумения за поверителност с клиентите. Тези зони не са отворени за обществен достъп. Можете да ни посетите https://www.abismould.com/contact-, за да научите предварително как да се свържете с нашата компания. Моля, свържете се с нас предварително относно конкретно време за посещение. Abismould гарантира, че получавате задоволително изживяване от обиколката на завода.